1. Projeto de Produto
Design de hardware: Nosso líder de engenharia de hardware Tony Che tem uma rica experiência desde 2002, ele é um dos pioneiros em hardware de rastreador GPS e engenheiros de peças elétricas eBike na China continental.Graças aos últimos 17 anos de experiências ricas e dedicadas em design de rastreadores GPS, nossa equipe de engenheiros de hardware alcançou a capacidade de fazer designs excelentes para evitar problemas comuns como curto-circuito de PCB, queima de componentes, interferência de sinal, flutuação da fonte de alimentação, etc. nos muitos anos de uso e observação do desempenho do dispositivo, nossa equipe de hardware está muito familiarizada com os componentes do rastreador GPS, essa capacidade nos permite selecionar os componentes mais adequados, originais, de marca famosa e verificados.Por exemplo, nosso PCB é à prova de fogo, pode sustentar alta temperatura até 300-500 graus.
Design de Firmware: O líder da equipe de software Sunny Xiao é um mestre em computação formado pela famosa universidade ZhongShan.Desde 2003, ele se concentra no firmware do rastreador GPS e no firmware do display eBike e no firmware do controlador eBike há mais de 15 anos.Graças às experiências anteriores envolvidas em diferentes modelos e projetos de rastreadores GPS, especialmente a experiência do projeto padrão nacional da China organizado pelo departamento de transporte da China, nossa equipe de software alcançou a capacidade de projetar uma excelente estrutura de firmware, evitando efetivamente preocupações comuns, como perda de firmware, firmware morto, erro de flash e conflito de recursos, etc.
2. Inspeção de Materiais de Entrada
O rastreador GPS é composto por cerca de 300 componentes.Alguns componentes principais como módulo gsm, módulo gps, mcu são produzidos por robô e por grandes empresas de marca, o controle de qualidade é muito bom, o percentual de inspeção é menor.Alguns componentes como fios, são produzidos principalmente por mãos, o percentual de inspeção é maior.Os requisitos específicos de inspeção de componentes principais abaixo dependem de diferentes tipos de materiais.
3. Produção SMT
Etapa 1: Verificação da lista de materiais e BOM.IQC verificar se o modelo, especificações e quantidade do material atendem à folha BOM (Bill of Material) ou não
Passo 2: Cozimento de materiais eletrônicos.Materiais como PCB, IC e módulo, precisam ser colocados dentro do forno para remover a possibilidade de umidade.A qualidade de produção SMT é obviamente afetada por materiais amortecidos.
Etapa 7: Inspeção do produto acabado AOI.Após a solda por refluxo, use a máquina AOI para inspecionar a aparência, se tem solda com problemas, solda insuficiente ou solda fria.
Passo 8: Soldagem manual.Alguns componentes não suportam alta temperatura, estes precisam ser soldados por ferro de solda, como conector de antena, capacitor eletrolítico, conector de cabo, etc.
Passo 3: Impressão com pasta de solda.A temperatura da pasta de solda é um dos fatores mais importantes para soldagem defeituosa.A pasta de solda deve ser armazenada dentro da geladeira, precisa descongelar por pelo menos 2 horas e, em seguida, use o misturador para misturar por 3-5 minutos antes de imprimir.
Etapa 4: Patch SMT.O programa de patch é definido por máquina
Etapa 5: Inspeção PCBA.Após o patch SMT, o QC inspeciona o material e a posição do patch está correta ou não, este é um dos pontos de verificação.
Etapa 6: Soldagem de refluxo.O material no PCB após a máquina SMT não é firme.Após a soldagem por refluxo, o material será fixado.
Passo 7: Conecte a fonte de alimentação externa, certifique-se de que a luz vermelha na PCB esteja acesa
Etapa 8: teste a tensão de cada ponto de verificação, totalizando 9 pontos de verificação.Certifique-se de que o cartão SIM foi detectado, GPS, GSM, MCU funcionando bem, a energia externa e o valor atual estão normais.
Etapa 9: teste de envelhecimento de 36V por 4 horas.
Teste de flash durante o teste de envelhecimento.
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